Visit to Japan in 1500sgd budget plan

ဂ်ပန္မွာ ခ်ယ္ရီရာသီ စ ျပန္ေတာ့မယ္။ ဂ်ပန္သြားလည္ခ်င္လို ့ ေစ်းကလဲ ေမးလိုက္ရင္ အနည္းဆံုး သံုး-ေလး ေထာင္ကုန္မယ္... ဗီဇာလဲ မလြယ္ စသည္ျဖင့္ ေျပာတဲ့ သူငယ္ခ်င္းေတြ အတြက္ သတင္းေလး လက္တို ့ခ်င္တာ။ တကယ္သြားခ်င္ရင္ စင္ကာပူေဒၚလာ ၁၅၀၀ နဲ ့ေရာက္တယ္လို ့။
က်မ မွာ သူငယ္ခ်င္းေတြရွိတယ္။ သူတို ့သြားတဲ့ ခရီးေတြဟာ ေစ်းခ်ိဳခ်ိဳနဲ ့ ကမၻာအႏွံ ့ ပတ္ေနတဲ့ သူငယ္ခ်င္းေတြပါ။ ေစ်းခ်ိဳတယ္ဆိုလို ့ ေက်ာပိုးအိတ္ တလံုးနဲ ့ သြားေနတဲ့ သူလဲ မဟုတ္ပါဘူး။ မိသားစုနဲ ့ ခရီးထြက္တဲ့အခါလဲ ထြက္၊ တခါတေလ luxury tour လိုမ်ိဳး သြားရင္ေတာင္ အျခားသူထက္ ေတာ္ေတာ္ ေစ်းခ်ိဳေနတတ္ပါတယ္။ ဒီ့အတြက္ လွ်ိဳ ့ဝွက္ခ်က္မရွိပါဘူး။ သူတို ့က ခရီးတခု ထြက္ဘို ့ဆို plan ေကာင္းေကာင္းဆြဲလို ့ပါ။ သူတို ့ဆီက က်မ အတူယူရတာေတြေပါ့။
၁၅၀၀ နဲ ့ ဂ်ပန္ကို (၅ရက္အတြင္း) ဘယ္လိုသြားမလဲ ဆိုတာေလး အၾကမ္းဖ်ဥ္းေျပာျပပါမယ္။
အရင္ဆံုး ဘယ္အခ်ိန္ေတြ သြားမယ္ဆိုတာ စဥ္းစားရမွာပါ။ ေဆာင္းအကုန္ ေႏြအကူး ပန္းမ်ိဳးစံု ပြင့္တဲ့အခ်ိန္ (march to may) လား ... မိုးေလကင္းလြတ္ျပီး ပြဲေတာ္မ်ိဳးစံုနဲ ့လာဗန္းဒါး ေတြ ေမႊးတဲ့ ေႏြရာသီ (june to August) လား... ေမပယ္ရြက္ေတြ ရဲရဲနီတဲ့ ေဆာင္းဦးရာသီ (Sept to Nov) လား... ႏွင္းေတြ ေဖြးေဖြးလႈပ္တဲ့ (Dec to Feb) လား စသည္ျဖင့္ စဥ္းစားရမွာပါ။ ကိုယ္သြားမဲ့ရက္ကို ျပကၡဒိန္မွာ မွတ္ျပီးျပီဆိုရင္ အရင္ဆံုး လုပ္ရမွာက ေလယာဥ္ လက္မွတ္ဝယ္ဘို ့။
ေလယာဥ္လက္မွတ္ ဝယ္တဲ့ အခါ အကယ္၍ အေၾကာင္းအမ်ိဳးမ်ိဳးေၾကာင့္ ခရီးစဥ္ ေရႊ ့ရမယ္ ဖ်က္ရမယ္ဆိုရင္ refund ျပန္လုပ္ဘို ့ အဆင္ေျပမဲ့ ဆီက ရွာဝယ္တာ ေကာင္းပါတယ္။ ျပီးေတာ့ ကပ္ဝယ္မယ္ဆိုရင္ ဘယ္လိုမွ အေကာင္းဆံုးေစ်းကို မရတတ္ပါဘူး။ ကိုယ္သြားမဲ့ အခ်ိန္က spring လို winter လို လူၾကိဳက္မ်ားတဲ့ ရာသီဆို ေစ်းပိုၾကီးတတ္တဲ့အျပင္ ဟိုတည္ေတြလဲ အလြန္ရွာရခက္ ေစ်းၾကီးပါတယ္။ အဲဒါေၾကာင့္ အနည္းဆံုး ၄လ ကေန ၆လ အတြင္း ၾကိဳစီစဥ္ရပါတယ္။
ကိုယ္သြားမဲ့ ရက္ မတိုင္ခင္ (၄လ - ၆လ) အတြင္း စီစဥ္ရင္ ေလယာဥ္လက္မွတ္ (အသြားအျပန္) ၆၀၀ ကေန စျပီး ဝယ္လို ့ရပါတယ္။ အနားကပ္လာေလ ေစ်းပိုၾကီးလာေလ ျဖစ္တတ္တာေၾကာင့္ ၾကိဳစီစဥ္ရပါတယ္။
ဂ်ပန္ႏိုင္ငံအတြင္း လာလည္တဲ့ ခရီးသည္ေတြအတြက္ ရထားလက္မွတ္ေတြလဲ အြန္လိုင္းက ေရာင္းတာရွိပါတယ္။ ခရီးရွည္သြားမဲ့ ဧည့္သည္ေတြအတြက္ တပါတ္ ဆယ့္ေလးရက္ စသည္ျဖင့္ လက္မွတ္ အစားစားရွိပါတယ္။ ordinary ticket (7days) က ၃၅၀ စင္းေဒၚလာနဲ ့ တႏိုင္ငံလံုးနီးပါး သြားလာလို ့ရပါတယ္။ သေဘာက ၇ရက္အတြင္း သြားခ်င္သေလာက္သြား ရထား စီးခ်င္သေလာက္စီး ပိုက္ဆံထပ္ေပးစရာမလိုပါဘူး။ အလည္သြားသူေတြကိုပဲ ေရာင္းတာပါ။
တည္းဘို ့ ခိုဘို ့လဲ ဂ်ပန္မွာ ေစ်းမၾကီးတဲ့ ေနရာေတြ ရွာလို ့ ရႏိုင္ပါတယ္။ အေတြ ့အၾကံဳအရ hostal ေတြဟာလဲ အရမ္းအဆင္ေျပပါတယ္။ အိမ္ေတြကေနျပန္ငွားတဲ့ airbnb လိုမ်ိဳးကေန ငွားရင္လဲ တညကို စင္းေဒၚလာ ၅၀ ထက္ ပိုမကုန္ပါဘူး။
အထူး စပါယ္ရွယ္ ဆူရွီလို ငါးအေကာင္းစား အစိမ္းလိုက္ စားရတာမ်ိဳးတို ့ အမဲသား အေကာင္းစား တို ့ ဆိုတာမ်ိဳးသာ မစားရင္ အစားအေသာက္ကလဲ တခါစားေလာက္ကို စင္းေဒၚလာ ၁၀-၁၅ ေလာက္နဲ ့ရပါတယ္။ 7-11 လို ဆိုင္မ်ိဳးက ေခါက္ဆြဲေတြဆိုလဲ အရမ္းအရသာ ရွိပါတယ္။
အဲဒီေတာ့ ကိုယ္ကလဲ ၾကိဳ စီစဥ္မယ္။ ၉၆၉၃ ေျခလွ်င္ေလွ်ာက္လိုက္ စက္ဘီးငွားတန္တာငွား နဲ ့ဆို ခရီးတခုလံုး ကုန္က်စရိတ္ဟာ ေျပာခဲ့တဲ့ ဘတ္ဂ်က္ထဲမွာပါပဲ။
ျပီးေတာ့ ကုန္က်စရိတ္ေတြက တခါတည္းကုန္တာမ်ိဳး မဟုတ္ပဲ ခြဲျပီး စီမံ ခန္ ့ခြဲရတာဆိုေတာ့ အဆင္ေျပေအာင္ ခ်ိန္ညွိလို ့လဲရပါတယ္။ ဥပမာ April မွာ ခရီးသြားမယ္ဆို January မွာ ေလယာဥ္လက္မွတ္ဝယ္။ February မွာ ဟိုတည္ booking လုပ္။ March မွာ ဗီဇာတင္၊ ရထားလက္မွတ္ဝယ္။ စသည္ျဖင့္ေပါ့။ hidden cost ေတြကေတာ့ ဂ်ပန္ေရာက္တဲ့အခ်ိန္ ဆာေကးေလး အူမဲရွဴးေလး သိပ္ေကာင္းလို ့ ေသာက္လိုက္ ဝယ္လာလိုက္တာမ်ိဳးေပါ့ :D
- airfare 650 (2ways)
- hotel for 5 days (40x5) = 200 (ႏွစ္ေယာက္သြားရင္ တေယာက္တဝက္ ရွဲေပါ့။ တေယာက္တည္း သြားရင္ေတာ့ ဒီ့ထက္ေစ်းခ်ိဳတာ ရွာလို ့ရပါတယ္။
- Visa fees 100~150
- meal 30sgd/ day x 5 = 150
- train pass = 350
2016 january မွတ္တမ္းအရ 2015 အတြင္းမွာ လူဦးေရ 20 million ေလာက္ ဂ်ပန္ကို သြားေရာက္လည္ပတ္ခဲ့ျပီး ဂ်ပန္ယမ္းေငြ 3.48 trillion အထိ ဝင္ေငြရွိခဲ့တယ္ဆိုပါတယ္။ 2013 က စခဲ့တဲ့ Visit Japan ဆိုတဲ့ campaign ကေန ခရီးသြားလုပ္ငန္းကို တိုးခ်ဲ ့ အားေပးခဲ့တဲ့ အျမတ္ပါ။ ၂၀၁၆ မွာ ဒီ့ထက္ ပိုဝင္ေငြ ေကာင္းခဲ့ျပီး ၂၀၁၇ အတြက္လဲ ေကာင္းေကာင္းျပင္ဆင္ထားပါသတဲ့။
သြားမယ္ သြားခ်င္တယ္ဆိုျပီး ဖုန္းဆက္ မတ္စိပို ့ လူခ်င္းဆံုေမးတဲ့ သူငယ္ခ်င္းမ်ား တကယ္ေရာက္ေအာင္ အျမန္ဆံုး ျပင္ဆင္ႏိုင္ပါေစ။

D : Defect - LEAN Management System (7 wastes Introduction)

ေနာက္ဆံုးပိတ္ waste လဲ ျဖစ္ ကိုယ္ေတြနဲ ့လဲ ရင္းႏွီးတဲ့ waste တခုကေတာ့ Defect ပါ၊ Defect ဆိုတာ ပံုမွန္အားျဖင့္ ကာစတန္မာ ေတာင္းဆိုတာထက္ ေလ်ာ့နည္းရမဲ့ အရာတခုေပါ့။ မ်က္စိလည္သြားလား။
ကိုယ္က ပီဇာေရာင္းမယ္။ ပီဇာတခု ေရာင္းဘို ့ ကိုယ့္ဝန္ထမ္းေၾကာင့္ ပီဇာပ်က္သြားတယ္ သံုးတဲ့ ဂ်ံဳအမ်ိဳးအစားမေကာင္းလို ့ ပီဇာ မႈိနံ ့ နံသြားတယ္ မီးဖို အပူခ်ိန္ ခ်ိန္လို ့မရလို ့ ပီဇာကၽြမ္းသြားတယ္ စသည္အမ်ိဳးမ်ိဳးေသာ အေၾကာင္းေတြေၾကာင့္ defect ျဖစ္လာတဲ့အခါ ကိုယ့္အရင္းထဲက ပဲ့ပဲ့ပါသြားတာေပါ့။
အဲဒီေတာ့ defect ေၾကာင့္ အရည္အေသြးညံ့ဖ်င္းတာ၊ ဝရန္တီ အခ်ိန္ၾကာၾကာေပးျပီး ပ်က္သမွ် ျပင္ေပးရတာ၊ ျပန္ျပီး ျပဳျပင္ေပးရတာ (Rework) ၊ service cost ေတြ ႏွိမ့္ ယူရတာကေန... ေနာက္ဆံုး ကာစတမ္မာ တျခားသူဆီေရာက္သြားေတာ့တာပါပဲ။
ဘာေၾကာင့္ defect ျဖစ္ရသလဲ...
အျဖစ္ႏိုင္ဆံုးအခ်က္က Process Check လစ္ဟာတာေၾကာင့္ပါ။ ကိုယ္လုပ္ေနတဲ့ လုပ္လက္စ အလုပ္ မွန္လား မွားလား ေဝဖန္ ဆန္းစစ္မႈ အားနည္းတာမ်ိဳး။ ျပသနာဆိုတာမ်ိဳးက ေစာေစာေျဖရွင္းေလ အကုန္အက် သက္သာေလပါပဲ။ ေနာက္ျပီး လိုအပ္တဲ့ သင္တန္းေတြ မရွိတာမ်ိဳး၊ တိက်ရွင္းလင္းတဲ့ work instruction မရွိတာေတြဟာလဲ defect ကို ျဖစ္ေပၚေစပါတယ္။
ျပသနာကို ခ်ဥ္းကပ္ အေျဖရွာတဲ့ နည္းမ်ိဳးစံုရွိပါတယ္။ ဥပမာ - ပစၥည္းေတြ ေထာင္နဲ ့ေသာင္းနဲ ့ ခ်ီ ထုတ္လုပ္တဲ့ စက္ရံုေတြမွာဆို ပစၥည္းတခုမွာ ျပသနာေတြ ့တာနဲ ့ ေတြ ့ေတြ ့ခ်င္း operate လုပ္ေနတဲ့ line ကို ရပ္ျပီး ျပသနာကို ခ်က္ခ်င္းအေျဖရွာျခင္းျဖင့္ အျခားေထာင္ေပါင္း ေသာင္းေပါင္းမ်ားစြာေသာ ပစၥည္းေတြရဲ့ ျပသနာကို ေျဖရွင္းျပီးသား ျဖစ္ေစပါတယ္။
Pokayoke လို ့ေခၚတဲ့ mistake proofing tools ကိုလဲ သံုးၾကပါတယ္။ အမွားထဲက အေျဖရွာနည္းလို ့ ဆိုပါစို ့။ mistake proofing ကို လြယ္လြယ္ကူကူေတြ ့ရမဲ့ေနရာက အမ်ားျပည္သူသံုးအိမ္သာ လက္ေဆး စင္ေတြက ေရပိုက္ေခါင္း ေတြမွာ အလိုအေလ်ာက္ ေရက်ေစတဲ့ sensor တပ္ထားတာကို ဥပမာ ေပးရပါလိမ့္မယ္။
သေဘာက အိမ္သာကထြက္လာတဲ့သူဟာ သာမာန္ေရပိုက္ေခါင္းကို လွည့္ဖြင့္ျပီး လက္ေဆးတယ္။ ေရပိုက္ေခါင္း ျပန္ပိတ္တဲ့အခါမွာ ခုန လက္မေဆးရေသးတဲ့ အခ်ိန္ ကိုင္ထားတဲ့ ေနရာကိုပဲ ျပန္ကိုင္ျပီး ပိတ္လိုက္ေတာ့ သေဘာအားျဖင့္ ေဆးျပီးသား လက္ ျပန္ညစ္ပတ္ျပီး အက်ိဳးသက္ေရာက္မႈ မရွိေတာ့ပါဘူး။ လက္ေဆးကန္ထဲ လက္ေရာက္တာနဲ ့ အလိုအေလ်ာက္ေရက်ျခင္းျဖင့္ ခုနက ျပသနာကို ေျဖရွင္းလိုက္ပါတယ္။ ဒါ့အျပင္ ေရပိုက္ေခါင္းကို ဖြင့္လိုက္ လွည့္လိုက္နဲ ့ အခ်ိန္ၾကာတဲ့အခါ ေရပိုက္ေခါင္း ေခ်ာင္ျပီး လဲ ရေစျခင္းမွလဲ အခ်ိန္ကာလ တခု အထိ သက္သာေစပါတယ္။
5 Why လို ့ေခၚတဲ့ ျပသနာကို ခ်ဥ္းကပ္နည္းတခုကလဲ အလြန္အသံုးဝင္ပါတယ္။
အလြန္ လူႀကိဳက္မ်ား အသံုးဝင္တဲ့ tools တခုကေတာ့ Fish bone diagram လို ့ေခၚတဲ့ ငါးရိုးပံုနဲ ့ ျပသနာ အေျဖရွာနည္းပါ။ ငါးရဲ့ ဦးေခါင္းဟာ အျမဲတမ္း ျပသနာအျဖစ္ ဦးတည္ထားျပီး အေျခခံအားျဖင့္ အရိုး ၅ ေခ်ာင္းနဲ ့ ဖြဲ ့စည္းျပီး အေျဖရွာပါတယ္။ အရိုးေတြရဲ့ အမည္ေတြက Man, Machine, Material, Method, Enviroment (4M+1E) လို ့ေခၚပါတယ္။ အဓိပၸါယ္ကေတာ့ Man လူေၾကာင့္ျဖစ္သလား Machine စက္ေၾကာင့္ျဖစ္သလား Material အသံုးျပဳတဲ့ပစၥည္းေတြေၾကာင့္လား Method အသံုးျပဳပံု တည္ေဆာက္ပံုေတြ လြဲေခ်ာ္ေနသလား မရွင္းလင္းသလား Enviorment ပတ္ဝန္းက်င္ရဲ့ သက္ေရာက္မႈေၾကာင့္လား စသည္ျဖင့္ anlysis လုပ္တာမ်ိဳးပါ။Fish Bone Diagram အတြက္လဲ ေလ့လာထားသမွ် သတ္သတ္ေရးပါမယ္။
ေနာက္ထပ္ defect မွာ က်မ သံုးေလ့ရွိတဲ့ tool တခုက 80-20 rule ပါ။ ျပသနာေပါင္း ေသာင္းေျခာက္ေထာင္ ပစၥည္းေပါင္း အမ်ိဳးအမည္ေပါင္းမ်ားစြာအတြက္ တခါတည္း မေျဖရွင္းႏိုင္ပါဘူး။ အဲဒါေၾကာင့္ ရလာတဲ့ data ေပၚမွာ မူတည္ျပီး သတ္မွတ္ထားတဲ့ ႏွစ္ကာလ အပိုင္းအျခားအတြင္း ျပသနာ အေပးဆံုး ဆံုးရႈံးမႈ အမ်ားဆံုး ပစၥည္း / ျပသနာအမ်ိဳးအမည္ (defect description) ၂၀% ကို မင္နီဝိုင္းလိုက္ပါတယ္။ ဒီ၂၀% ကို ေျဖရွင္းလိုက္ျခင္းအားျဖင့္ defect cost 80% ကို အလိုအေလွ်ာက္ ေျဖရွင္းျပီးသား ျဖစ္ေစပါတယ္။
ေမးခြန္းမ်ား feedbackမ်ား ျဖည့္စြက္မႈမ်ား ေဆြးေႏြးမႈမ်ား ၾကိဳဆိုပါတယ္ရွင့္

 Jan 17 - 2017 Posted at Pyay GTI facebook group

O : Over Production - LEAN Management System (7 wastes Introduction)

waste ေတြ အေၾကာင္း တေရြ ့ေရြ ့နဲ ့ သြားေနတာ အခု Over Production အေၾကာင္း ေဝမွ်ျခင္ပါတယ္။ စကားအျဖစ္နဲ ့ ေျပာရရင္ အခ်ိန္ ၅ မိနစ္ေလာက္သာ ၾကာမွာဆိုေပမဲ့ စာေရးတာဆိုေတာ့ စာရိုက္လိုက္ စဥ္းစားလိုက္ ေရးထားတာ ျပန္ဖတ္လိုက္နဲ ့ ေရွ ့မေရာက္တာလဲ ပါတာေၾကာင့္ပါ။
Over Production ဆိုတာ ဝယ္ယူသူ စားသံုးသူ customer လိုအပ္ႏိုင္တာထက္ ပိုျပီး ထုတ္လုပ္ထားတဲ့ ပစၥည္းေတြေပါ့။ ၾကံဳဆံုတုန္းေျပာရမယ္ဆိုရင္ customer ဆိုတာ ကိုယ့္ကို အခေၾကးေငြ ေပးျပီး ကိုယ့္ product/ service ကို ဝယ္သူသူကို external customer လို ့ ေခၚျပီး ကိုယ့္ရံုးတြင္း အဖြဲ ့အစည္းအတြင္းမွာ ကိုယ့္ရဲ့ ေနာက္ process တခုကို လက္ဆင့္ကမ္း ဆက္လက္ လုပ္ေဆာင္သူကို internal customer လို ့ ေခၚပါတယ္။
ဥပမာ စက္ရံုတခုမွာ ပစၥည္းဝယ္ယူတဲ့ ဌာန က ထုတ္လုပ္တဲ့ ဌာန ကို ဝယ္ထားတဲ့ ပစၥည္းေတြ ေပးျပီး ကုန္ေခ်ာတခု ျဖစ္ေအာင္ ေဆာင္ရြက္တယ္ဆိုပါစို ့ ထုတ္လုပ္ေရး ဌာနသည္ အဝယ္ဌာနရဲ့ customer ျဖစ္ပါတယ္။ ထုတ္လုပ္ေရးဌာနရဲ့ လိုအပ္တဲ့ ပစၥည္းေတြ မွန္မွန္ကန္ကန္နဲ ့ သတ္မွတ္ထားတဲ့ အခ်ိန္အတြင္း လက္ခံရရွိေစဘို ့ အဝယ္ဌာနမွာ တာဝန္ရွိပါတယ္။ ဒါကို external နဲ ့ internal customer ရယ္လို ့ သတ္မွတ္ထားပါတယ္။ Quality Management System မွာ customer ဆႏၵျပည့္ဝေစဘို ့ ေပ်ာ္ရႊင္ေစဘို ့ အျမဲ အေလးထားပါတယ္။ ဆိုလိုတာက အျပင္က စားသံုးသူ ဝယ္ယူသူကိုသာမက internal customer လို ့ေခၚတဲ့ ကိုယ့္ အဖြဲ ့အစည္းအတြင္းက သူေတြကိုလဲ တန္ဘိုးထားတာပါ။
over production အေၾကာင္း ျပန္ဆက္ရမယ္ဆိုရင္ လိုအပ္တာထက္ အလြန္အကၽြံ ထုတ္လုပ္မႈကို mother of all wastes လို ့ေတာင္ အမည္တပ္ပါတယ္။ ဒီ အလြန္အကၽြံ ထုတ္လုပ္မႈက အျခား waste အမ်ိဳးအစားမ်ားကိုပါ ဆင့္ကဲ ျဖစ္ေပၚေစပါတယ္။ over production က inventory အမ်ားအျပား သိုေလွာင္မႈကို ျဖစ္ေစလာမယ္ အဲဒီအတြက္ ေနရာေတြ သိုေလွာင္တဲ့ ပတ္ဝန္းက်င္ ထိန္းညွိမႈေတြ လိုအပ္လာမယ္။ နည္းပညာ စိန္ေခၚမႈမွာ က်ရွံဳးခဲ့ရင္ ခ်က္ခ်င္း အမႈိက္ပံု ဘဝေျပာင္းသြားတာမ်ိဳး စသည့္ ေနာက္ဆက္တြဲ ျပသနာေတြက မနည္းမေနာပါပဲ
over production ျဖစ္ရတဲ့ အေၾကာင္းရင္းေတြမွာ အကယ္၍မ်ား လိုအပ္ခဲ့သည္ရွိေသာ္ ဆိုတဲ့ အေတြးနဲ ့ ပိုျပီး ထုတ္လုပ္တာ၊ အမွာစာထက္ ပိုမိုထုတ္လုပ္ျပီး အလုပ္မ်ားဘို ့ ၾကိဳးစားတာ၊ အပိုပစၥည္းအမ်ားအျပား အသံုးျပဳတာ၊ အသင္းအဖြဲ ့တခုလံုးကိုယ္စား ခန့္မွန္းစစ္ေဆးရမဲ့အစား လုပ္ငန္းခြင္တေနရာစာေလာက္သာ စဥ္းစား အျမင္မက်ယ္တာေတြက အလြန္အကၽြံထုတ္လုပ္မႈကို ဦးတည္ေစပါတယ္။
over production ေၾကာင့္ ေပးရတဲ့ အရင္းအႏွီးကေတာ့ တကယ္မလြယ္ပါဘူး။ နည္းပညာ စိန္ေခၚမႈေၾကာင့္သာ ကိုယ္ထုတ္ထားတဲ့ product ေတြ လူၾကိဳက္မ်ားမႈ နည္းသြားတာမ်ိဳးဆို ကံေကာင္းရင္ ေလွ်ာ့ေစ်းတို ့ clearance prices တို ့နဲ ့ ေရာင္းရရင္ ေရာင္း မဟုတ္ရင္ေတာ့ အားလံုး ပစ္ထုတ္ရမဲ့ အျဖစ္ပါ။ အရင္းအႏွီးမ်ား အျပိဳင္အဆိုင္သိပ္မ်ားတဲ့ မိုဘိုင္း တယ္လီဖုန္း ေလာက တီဗြီ ကြန္ျပဴတာ ကား စတဲ့ ပစၥည္းေတြမွာ over production ကို ၾကတ္မတ္ ေဆာင္ရြက္ၾကပါတယ္။
ဒီစစ္ပြဲမွာ ဘယ္လို လက္နက္ေတြ သံုးျပီး over production ကို သတ္ေလ့ရွိသလဲ ဆိုရင္ Kanban လို ့ေခၚတဲ့ စနစ္ကို အသံုးျပဳျပီး production ဘယ္အခ်ိန္မွာ စရမယ္ ဆံုးရမယ္ဆိုတာ ထိန္းခ်ဳပ္ပါတယ္။
Visual management ဟာလဲ အလြယ္တကူ ထိန္းခ်ဳပ္လို ့ရတဲ့ tools တခုျဖစ္ပါတယ္။ ဥပမာ ေပါင္မုန္ ့လုပ္တဲ့ဆိုင္မွာ သတ္မွတ္ထားတဲ့ မုန္ ့ဗန္း အေရအတြက္ ရျပီးရင္ ေပါင္မုန္ ့လုပ္တာ ရပ္ထားတာမ်ိဳး။
ကိုယ့္ပတ္ဝန္းက်င္မွာ over production နဲ ့ တူတဲ့ ကိစၥမ်ိဳး ၾကံဳေတြ ့ရတယ္ဆိုရင္ အျခားသူေတြလဲ သိရေအာင္ share ေပးပါဦး။
Jan 09- 2017 Posted at Pyay GTI facebook group

O : Over Processing - LEAN Management System (7 wastes Introduction)

Over processing ျဖစ္လာတတ္တာကေတာ့ ပစၥည္း အေဆာက္အဦ စသည္ျဖင့္ တစံုတခုရဲ့ ဒီဇိုင္းမမွန္ကန္မႈေၾကာင့္ resources ေတြ ပိုသံုးရတာမ်ိဳး ေနရာပိုက်ယ္က်ယ္ယူတာမ်ိဳး energy, people စသည္ျဖင့္ ပံုမွန္လိုအပ္တာထက္ပိုျပီး အသံုးျပဳ အားစိုက္ရတဲ့ အရာမ်ိဳးကို over processing လို ့ ဆိုလိုပါတယ္။ ဥပမာအေနနဲ ့ဆို ေျမပဲတေတာင့္ခြဲဘို ့ တူတလက္သံုးသလို မ်ိဳးေပါ့။ over processing ရဲ့ အျဖစ္အမ်ားဆံုး ျပသနာကေတာ့ စားသံုးသူရဲ့ လိုအပ္ခ်က္ကို ေသခ်ာ နားလည္သေဘာေပါက္မႈ မရွိလို ့ပါ။
က်မတို ့ အလုပ္ထဲမွာ ျဖစ္ေလ့ျဖစ္ထရွိတဲ့ over processing ဆိုရင္ incoming inspection ဆိုပါစို ့။ မလိုအပ္ပဲ inspectionကို process ေတြထဲမွာ ထည့္မယ္ဆိုရင္ inspection လုပ္ဘို ့ လူငွားရမယ္။ ေနရာလုပ္ရမယ္။ လိုအပ္တဲ့ equipment ေတြဝယ္ရမယ္။ အခ်ိန္ပိုကုန္မယ္။ အဲဒီအစား supplier ကို ကိုယ္မွာတဲ့ပစၥည္း ကိုယ္လိုခ်င္တဲ့ အရည္အေသြး အတိအက်ရဘို ့ control လုပ္မယ္ဆိုရင္ မလိုလားအပ္တဲ့ process ေတြကို ျဖတ္ထုတ္ႏိုင္ပါတယ္။

Over Processing ျဖစ္တတ္တဲ့ အေၾကာင္းရင္းမ်ား
- customer ရဲ့ လိုအပ္ခ်က္ကို မရွင္းလင္းမေသခ်ာတာ။ က်မ အသိတေယာက္က ေျပာတယ္။ သူ ့ရံုးမွာ proess တခု လိုတဲ့အတြက္ automation စက္တလံုးဝယ္လိုက္သတဲ့။ စက္ရလာျပီးတဲ့ေနာက္ အဲဒီစက္ကို run ဘို ့ အင္ဂ်င္နီယာ တေယာက္အျမဲထားရတယ္။ စက္ရဲ့ programming ကို နားလည္ဘို ့ သင္တန္းေတြလဲ ေပးတက္ရတယ္။ တကယ့္တကယ္က် အလုပ္မျဖစ္လို ့ အဲဒါကို မသံုးျဖစ္ေတာ့ဘူးတဲ့။
- lack of communication.. အဖြဲ ့အစည္းတြင္းမွာျဖစ္ေစ အျပင္မွာျဖစ္ေစ စနစ္တက် ဆက္သြယ္မႈ ေျပာဆိုမႈ မရွိတဲ့အခါ မလိုအပ္တဲ့ process ေတြ ထပ္ခါ ထပ္ခါလုပ္ျပီး တကယ့္လိုအပ္ခ်က္နဲ ့ ေဝးကြာသြားတာမ်ိဳး ျဖစ္တတ္ပါတယ္။
Over Processing ျဖစ္ေနျပီဆို ဘာလုပ္မလဲ။
လုပ္လက္စကို ရပ္လိုက္ပါ။ အျခား စကားလံုးအေနနဲ ့ေျပာရရင္ over processing ေၾကာင့္ waste ေတြ ျဖစ္ေနျပီဆိုတာ သတိျပဳမိတာနဲ ့ ရပ္လိုက္ပါတဲ့။ ေနာက္တဆင့္အေနနဲ ့ process map ေတြ flow ေတြ ျပန္ၾကည့္ စမ္းစစ္ျပီး မလိုလားအပ္တဲ့ အဆင့္ေတြကို ျဖတ္ေတာက္ပစ္ရပါမယ္။ စာရြက္တရြက္ ေဘာပင္တေခ်ာင္းနဲ ့ process ေပၚမွာ နားလည္ရင္းႏွီးတဲ့ လူကို ေမးခြန္းေတြေမးျပီး ဘယ္အရာ ျဖတ္ေတာက္ရမယ္ဆိုတာ နားလည္ႏိုင္ပါတယ္။ အေရးအၾကီးဆံုးအေနနဲ ့ စားသံုးသူ (customer) လိုခ်င္တာ လိုအပ္တာ ဘာလဲဆိုတာ နားလည္ရပါမယ္။ ေနာက္ဆံုးအေနနဲ ့ အျခား Lean tools ေတြျဖစ္တဲ့ 3P (Product Preparation Process) စတာေတြနဲ ့ action ယူျပီး over processing ကို အျပီးတိုင္ ျဖတ္ေတာက္ႏိုင္ပါတယ္။
Dec 21 - 2016 Posted at Pyay GTI facebook group 

W : Waiting - LEAN Management System (7 wastes Introduction)

Waiting Waste က ေတာ့ process တခုမွာ အရင္ process က မျပီးေသးလို ့ ေစာင့္ေနရတာမ်ိဳးကို ဆိုလိုတာပါ။ ဥပမာ material delivery ကိုေစာင့္တာ machine က သတ္မွတ္ထားတဲ့ အခ်ိန္အထိ run ေနလို ့ ေစာင့္တာ (မုန္ ့ဖုတ္တဲ့ လုပ္ငန္းဆို ေပါင္မုန္ ့ကို စက္ထဲထည့္ ဖုတ္တာကို ထိုင္ေစာင့္ရတာမ်ိဳး) machine run ေပးဘို ့ လူမရွိ လို ့ ေစာင့္ရတာ၊ work instruction အဆင္သင့္ မျဖစ္လို ့ ေစာင့္ရတာမ်ိဳး inspection လုပ္ေနလို ့ အခ်ိန္ၾကာေနတာ ဒါမွမဟုတ္ information တခုခု သိခ်င္လို ့ ေစာင့္ေနရတာ စသည္ျဖင့္။

operation ထဲမွာ operator ေတြဟာ တခုခုကို ရပ္ေစာင့္ေနရတာမ်ိဳး ခဏခဏ ျမင္ရျပီဆိုရင္ ျပန္သံုးသပ္ဘို ့ လိုေနပါျပီ။ ေနာက္ဆက္တြဲ ျပသနာအေနနဲ ့ operating cost ေတြ overtime cost ေတြ ပိုကုန္က်မယ္။ တခါတေလ ေစာင့္ေနရတာနဲ ့ အခ်ိန္မေလာက္မင ျဖစ္ခ်ိန္မွာ customer က တခုခု ေျပာင္းလဲခ်င္တာမ်ိဳး ရွိတဲ့အခါ ေျပာင္းလဲေပးႏိုင္တဲ့ Flexibility ေလ်ာ့ပါးႏိုင္ပါတယ္။over production ကလဲ Waiting waste ကို ျဖစ္ေစတတ္ပါတယ္။ ဥပမာ - ပီဇာထဲ ထည့္ဘို ့ အသား 1kg ပဲ တမနက္အသံုး လိုအပ္တဲ့ေနရာမွာ 10kg ျပင္ဆင္ ခ်က္ျပဳတ္ျခင္းအားျဖင့္ အခ်ိန္ပိုၾကာျပီး သူ ့ရဲ့ ေနာက္ process ျဖစ္တဲ့ piza delivery မွာ အခ်ိန္မွန္ မပို ့ႏိုင္တာမ်ိဳး။
Waiting waste ကို ျဖတ္ထုတ္နည္းမ်ားစြာထဲကProcess flow redesign လုပ္ျပီး cycle time ေလွ်ာ့ခ်တာမ်ိဳးက လုပ္ေလ့လုပ္ထရွိတဲ့နည္းပါ။Mechanical ပစၥည္းတခု လုပ္တယ္ဆိုပါစို ့ သူ ့flow က သံျပားျဖတ္ (မိနစ္၂၀) >> weld (မိနစ္၂၀) >> drill ေဖာက္ (မိနစ္၂၀) >> screw တပ္ assembly လုပ္ (မိနစ္၂၀) >> ေဆးသုတ္ (မိနစ္၂၀) = ၁နာရီ ၄၀ မိနစ္
အဲဒီ flow ကို ျပန္ေလ့လာျပီး rebalnce လုပ္လိုက္ေတာ့ သံျပားျဖတ္+weld >> drill ေဖာက္ (မိနစ္၁၅) + weld >> drill (မိနစ္၁၅) + assembly (မိနစ္၁၅) >> assembly + paint (မိနစ္၁၅) = ၁နာရီ စသည္ျဖင့္ ခ်ံဳ ့လိုက္တာမ်ိဳးပါ။
One piece flow လို ့ေခၚတဲ့ conveyor တေလွ်ာက္မွာ operator တေယာက္လွ်င္ process တခု လုပ္ျပီး control လုပ္တာမ်ိဳး။
တိက်တဲ့ work instruction ေတြ Visual management practice ေပါင္းျပီး ဘာလုပ္ရမယ္ ... အျခားဘယ္ေနရာမွာ သြားကူညီရမယ္ စသည္တို ့နဲ ့ waiting waste ကို ေလွ်ာ့ခ်တာမ်ိဳးလဲ ရွိပါတယ္။
ဥပမာ မ်ားစြာထဲက ျမင္သာထင္သာရွိတဲ့တခုက ကားျပိဳင္ပြဲေတြမွာ ကားဘီးလဲတဲ့ အခ်ိန္ နဲ ့ design ကို အလြယ္ကူဆံုး အျမန္ဆန္ဆံုး ျဖစ္ေအာင္ waiting waste ျဖတ္ထုတ္ထားတာ ျမင္ဘူးၾကမယ္ထင္ပါတယ္။

M : Motion - LEAN Management System (7 wastes Introduction)

Motion waste က Transportation waste နဲ ့ ဆင္တူသေယာင္ရွိပါတယ္။ Transportaion Waste ကေတာ့ ခရီးေဝး ပိုသြားရတာမ်ိဳးျဖစ္ျပီး Motion waste ကေတာ့ ကိုယ္အလုပ္လုပ္ရာ ေနရာမွာတင္ မလိုအပ္တဲ့ လႈပ္ရွားမႈေတြ မ်ားေနရတာပါ။
အဲဒီေတာ့ အလုပ္ရဲ့ capacity ကို ထိခိုက္ျပီး ကိုယ့္ရဲ့ အင္အားေတြ အခ်ိန္ေတြကို ပစၥည္းေတြ မ လိုက္ ေနရာခ်လိုက္ ရွာလိုက္နဲ ့ ျပဳန္းတီးရေတာ့တာပါပဲ။ မုန္ ့ဖုတ္တဲ့ ဥပမာ ျပန္သြားရရင္ ဂ်ံဳမုန္ ့ထဲ ညွပ္ဘို ့ အသားဗန္းကို ေရခဲေသတၱာထဲက ခ် ၊ လိုသေလာက္ ယူ၊ ျပန္ထည့္၊ အသီးအရြက္ လွည့္ယူလိုက္၊ ဆားဗူး ငရုတ္ေကာင္းဘူး ေပ်ာက္လို ့လိုက္ရွာလိုက္ ကိုယ္လုပ္ေနတဲ့ အလုပ္ကို ေကာင္းေကာင္း အာရံုမစိုက္ႏိုင္ပဲ ဗာရီယေတြမ်ားေနျပီး ေနာက္ဆံုးမွာ final product ျဖစ္တဲ့ အရသာရွိတဲ့ အသားညွပ္ မုန္ ့တလံုး ရမဲ့အစား အရည္အေသြးည့ံတဲ့ product တခုသာ ျဖစ္လာတာမ်ိဳး။

Motion waste ကို ဖ်က္ထုတ္တဲ့ ေနရာမွာ အသံုးမ်ား နာမည္ၾကီးတဲ့ tool ကေတာ့ 5S လို ့ေခၚတဲ့ housekeeping standard ျဖစ္ပါတယ္။
5S ဆိုတာဘာလဲ။ 5S ဆိုတာ ကိုယ္ေနတဲ့ ေနရာ ကိုယ့္ပတ္ဝန္းက်င္ ကိုယ့္အလုပ္ခြင္မွာ ပိုျပီး အဆင္ေျပေအာင္ ေခ်ာေမြ ့ေအာင္ ထိန္းခ်ဳပ္ျပီး waste ေတြကို control လုပ္တဲ့ စနစ္ဆိုပါေတာ့။ သူ ့ဇာတိကလဲ ဂ်ပန္ျပည္ကလာတာဆိုေတာ့ နာမည္ေတြကလဲ ဂ်ပန္အေခၚအေဝၚေတြနဲ ့ပါ။
5S Seiri; Sort, Clearing, Classify
5S Seiton; Straighten, Simplify, Set in order, Configure
5S Seiso; Sweep, shine, Scrub, Clean and Check
5S Seiketsu; Standardize, stabilize, Conformity
5S Shitsuke; Sustain, self discipline, custom and practice
တခ်ိဳ ့ ကုန္ပနီေတြမွာေတာ့ 6S ဆိုျပီး safety ကို S တခု အေနနဲ ့ ယူၾကပါတယ္။ 5S ကို အက်ယ္ခ်ဲ ့ေျပာရရင္ အမ်ားၾကီးမလို ့ အလွ်င္းသင့္တဲ့အခါ ေခါင္းစဥ္ တခု အေနနဲ ့ ေရးပါမယ္။ က်မရဲ့ ရည္ရြယ္ခ်က္က waste ေတြကို category ခြဲျခမ္းျပီး analysis and problem solving tool တခ်ိဳ ့ကို share လိုတဲ့အတြက္ပါ။
 Dec 12-2016 Posted at Pyay GTI facebook group

I : Inventory - LEAN Management System (7 wastes Introduction)

ျမန္မာ့ အေလ့အထမွာေတာ့ ကုန္ပစၥည္းေတြသိုေလွာင္ထားတာ စီးပြါးေရးလုပ္နည္း တမ်ိဳးျဖစ္ေကာင္းျဖစ္ေပမဲ့ တိုးတက္တဲ့ နည္းပညာေခတ္မွာေတာ့ ကိုယ့္လက္ထဲ ပစၥည္းမ်ားမ်ားရွိေလ ေငြအိပ္ေလေလလို ့ယူဆၾကပါတယ္။ Inventory လို ့ဆိုလိုရာမွာ RAW-ကုန္ၾကမ္းပစၥည္းေတြ Work In Progress (WIP)-လုပ္လက္စ တဝက္တပ်က္ ပစၥည္းေတြ Finished Goods-အားလံုး ျပီးစီးသြားတဲ့ ကုန္ပစၥည္း/ service စသည္ျဖင့္ အားလံုးပါဝင္ပါတယ္။
ဒီ inventory အားလံုးဟာ ကိုယ့္ ကိုယ္ပိုင္ ေငြသား နဲ ့ လဲလွယ္ ဝယ္ယူထားတာလဲ ျဖစ္မယ္ သို ့မဟုတ္ ဘဏ္က တစံုတဦးဆီက အတိုးေပး ေခ်းငွားထားတဲ့ ေငြေၾကးနဲ ့ ဝယ္ထားတာလဲ ျဖစ္ခ်င္ျဖစ္မယ္။ စီးပြါးေရးေလာကမွာ Cash is King လို ့ေျပာၾကသလို ကိုယ္လည္ပတ္ ခန္ ့ခြဲရမဲ့ cash က inventory အျဖစ္နဲ ့ ကိုယ့္လက္ထဲ ပိုက္မိေနတဲ့အခါ ေငြေၾကးစီးဆင္းမႈ ကေမာက္ကမ ျဖစ္ေတာ့တာပါပဲ။ ေလာေလာဆယ္ ျမင္သာတဲ့ ဥပမာကေတာ့ ျမန္မာျပည္က ေဆာက္လက္စ အထပ္ျမင့္ တိုက္ေတြလို.... ကိုယ့္အျမတ္ထဲက ႏႈတ္ေနတဲ့ activity ျဖစ္ေနတာေၾကာင့္ inventory ကို non value added activity အျဖစ္ သတ္မွတ္ထားပါတယ္။ Waste ေတြကလဲ တမ်ိဳး နဲ ့ တမ်ိဳး ဆက္စပ္ေနပါတယ္။ finished goods ေတြ အလြန္အကၽြံ ထုတ္လုပ္မႈ (over production) ေၾကာင့္ inventory waste အျဖစ္ ေျပာင္းလဲႏိုင္ပါတယ္။ inventory ကို အခ်ိန္ၾကာၾကာ လက္ထဲသိမ္းထားတဲ့အခါ သူတို ့ကို ထိမ္းသိမ္းချပဳျပင္ခေတြ။ တခ်ိဳ ့inventory ေတြရဲ့ life spen မွာ ျမန္ျမန္ သက္တမ္းကုန္လြယ္တာမ်ိဳးေတြဟာ အမႈိက္အျဖစ္ လြယ္လြယ္ေျပာင္းသြားႏိုင္တာမ်ိဳး၊ စားရိတ္ စားခပိုကုန္က်ႏိုင္တာမ်ိဳးေတြျဖစ္လာတတ္ပါတယ္။

Inventory waste ကို ေျဖရွင္းဘို ့ Toyota production system က Just In Time လို ့ေခၚတဲ့ စနစ္ကို တီထြင္ အသံုးျပဳခဲ့ပါတယ္။ ကာစတမ္မာရဲ့ အမွာစာအတိုင္း ပို ့ဘို ့လိုအပ္တဲ့အခ်ိန္မွ ပစၥည္းမွာတာ တပ္ဆင္တာ အရည္အေသြး စစ္ေဆး စမ္းသပ္တာ စတာေတြကို အခ်ိန္တို အတြင္းမွာ ျပီးစီးေအာင္ ေဆာင္ရြက္တယ္လို ့ ဆိုပါတယ္။ သိပ္မၾကာေသးခင္က workshop ေဆြးေႏြးပြဲတခုမွာ နားေထာင္ခဲ့ရတဲ့ Yokogawa company ရဲ့ Director ကေတာ့ သူတို ့စက္ရံုမွာ JIT system ကို ၃ရက္ (3 days) အတြင္း RAW မွ Finish Goods ကို အသြင္ေျပာင္း ထုတ္လုပ္တယ္ Inventory လံုးဝ မထားပါဘူး ( zero inventory) လို ့ ဂုဏ္ယူစြာ ေျပာတာ ၾကားခဲ့ရပါတယ္။ zero inventory ျဖစ္ျခင္းအားျဖင့္ Over production ကိုပါ ကာကြယ္ျပီးသား ျဖစ္သြားပါတယ္။
ဒီေနရာမွာ ေမးစရာေတြ ရွိလာႏိုင္ပါတယ္။ ကိုယ့္လက္ထဲ Stock မထားပဲနဲ ့ ေစ်းတက္တာ ပစၥည္းျပတ္တာေတြ ျဖစ္ရင္ ဘယ္လိုလုပ္မလဲ။ Quality management နဲ ့ control လုပ္ႏိုင္ပါတယ္.. ကိုယ္ supplier ရဲ့ အရည္အေသြးကို ထိမ္းခ်ဳပ္တာပါ။ ဥပမာ Supplier နဲ ့ စာခ်ဳပ္ခ်ဳပ္ဆို ကတိကဝတ္ေတြထားျပီး ေစ်းႏႈံး နဲ ့ အရည္အေသြးကို ထိမ္းခ်ဳပ္ႏိုင္ပါတယ္။
က်မ အေနနဲ ့ကေတာ့ ဝယ္သူဘက္ကဆို သိပ္သေဘာက်ပါတယ္။ ပရိုမိုရွင္းေတြ ဒီစေကာင့္ေတြ ရလြန္းလို ့ပါ။ ေရာင္းသူအေနနဲ ့ဆိုရင္ေတာ့ ကိုယ့္ေငြေလး မပလံုခင္ ေစ်းရင္းျပန္ရျပီးေရာဆို ေလွ်ာ့ေစ်းခ်ပစ္ရမွာဆိုေတာ့ ျဖစ္ႏိုင္ရင္ လူတိုင္း zero inventory ပဲ ျဖစ္ခ်င္တာေပါ့ေလ။ တခ်က္စဥ္းစားမိတာက က်မတို ့ႏိုင္ငံမွာ အရည္အေသြးရွိ စနစ္က်တဲ့ စီမံခန္ ့ခြဲမႈသာရွိရင္ တခုခုဆို တက္ခ်င္တဲ့ ကုန္ေစ်းႏႈံးကို ထိမ္းႏိုင္ရာေရာက္မယ္။ မိုးၾကီးလို ့ စပါးေရနစ္ရံုနဲ ့ ဆန္ေစ်း ေတြ မိုးေပၚမေရာက္ဘူးေပါ့ေလ။ (ႏိုင္ငံေရးေတြ ပါလာတာ ေတာင္းပန္ပါတယ္)
Dec 08 - 2016 posted at Pyay GTI facebook group

T - Transportation - LEAN Management System (7 wastes Introduction)

Transportation waste ကို အမ်ားအားျဖင့္ Motion waste နဲ ့ ေရာေထြးတတ္ပါတယ္။ Transportation waste ဆိုတာ ပစၥည္း / service အတြက္ လိုအပ္တာေတြကို တေနရာကေန တေနရာကို သယ္ယူပို ့ေဆာင္တဲ့အခါ ကားေတြ လက္တြန္းလွည္းေတြ forklifts ေတြ ေနာက္ဆံုး ကိုယ့္လက္ေတြ ေျခေထာက္ေတြ အသံုးျပဳျပီး သယ္ယူပို ့ေဆာင္ရျခင္းျဖင့္ အလုပ္ျပီးေျမာက္မႈကို ၾကန္ ့ၾကာ ေစတာမ်ိဳးပါ။
ပီဇာဆိုင္နဲ ့ပဲ ျပန္ဥပမာေပးရရင္ မုန္ ့ဖုတ္ဘို ့ လိုအပ္တဲ့ အေျခခံပစၥည္းေတြျဖစ္တဲ့ ဂ်ံဳမႈန္ ့ ၾကက္သြန္ နဲ ့ အသီးအႏွံေတြ မွာယူထားတဲ့အခ်ိန္ ေရာက္မလာႏိုင္ပဲ ၾကာေနေတာ့ မီးဖိုေခ်ာင္သမားေတြက ဘာမွ မလုပ္ႏိုင္ပဲ ထိုင္ေစာင့္ေနရတာဟာ Transportation ေၾကာင့္ ျဖစ္တဲ့ waste လို ့ ေျပာလို ့ရႏိုင္ပါတယ္။ ဒီအေၾကာင္းရင္းက ဘယ္အထိ သြားရိုက္ခတ္ႏိုင္လဲဆို ကာစတမ္မာကို ေစာင့္ခိုင္းေစရတာမ်ိဳးျဖစ္မယ္... အခ်ိန္မွီ delivery လုပ္ေပးႏိုင္မႈ ပ်က္ကြက္မယ္။ အဲဒီေတာ့ စားသံုးသူေတြက ေနာက္တခါ ဒီပီဇာဆိုင္မွာ စားဘို ့ မွာဘို ့ အဆင္ေျပႏိုင္ပါ့မလားရယ္လို ့ စဥ္းစားလာၾကမယ္ စသည္ျဖင့္ အေရာင္းက်လာတာမ်ိဳး ျဖစ္လာႏိုင္ပါတယ္။Transportation waste ကို ေလွ်ာ့ခ်ဘို ့အတြက္ အခ်ိန္ နဲ ့ အကြာအေဝး စတဲ့ ျပသနာေတြကို ထိန္းခ်ဳပ္ေလ့ရွိပါတယ္။ Transportation ရဲ့ အျခား risk ေတြကေတာ့ အခ်ိန္ၾကာတာအျပင္ ပစၥည္းေပ်ာက္ဆံုးတာ ပ်က္စီးတာ စသည္ေတြပါ ပါဝင္ပါတယ္။ အခ်ိန္ၾကာၾကာယူျပီး ခရီးေဝးေဝးပို ့ရေလ Non value added activities ေတြ ပိုမ်ားေလလို ့ ေကာက္ခ်က္ခ်ႏိုင္ပါတယ္.
ဒါေပမဲ့ တခါတေလ transportation ေၾကာင့္ ျဖစ္လာတဲ့ ျပသနာတခုတည္းကိုပဲ ၾကည့္ျပီး ေျပာင္းလဲ ျပင္ဆင္ ဆံုးျဖတ္ဘို ့ မလိုအပ္ပါဘူး။ နာမည္ၾကီး မိုဘိုင္းဖုန္းတံဆိပ္ Apple ရဲ့ sub con ျဖစ္တဲ့ foxconn ဟာ တရုတ္ျပည္မွာ ရွိျပီး ေနာက္ဆံုး final test and assembly ကေတာ့ အေမရိကမွာ ရွိပါတယ္။ တရုတ္နဲ ့ အေမရိကရဲ့ အကြာအေဝးဟာ non value added activites လို ့ဆိုႏိုင္ေပမဲ့ ကုန္ပစၥည္းရဲ့ နည္းပညာ လွ်ိဳ ့ဝွက္ခ်က္ေၾကာင့္ စတဲ့ က်န္အေၾကာင္းရင္းမ်ားစြာေၾကာင့္ ေျပာင္းလဲဘို ့ မလိုအပ္ေသာ္လည္းပဲ risk နည္းႏိုင္သမွ် နည္းေအာင္ control လုပ္ယူရပါတယ္။
လုပ္ငန္းခြင္မ်ားအတြင္းက Layout ေရးဆြဲမႈ ညံ့ဖ်င္းတဲ့အခါ - ဆိုပါစို ့ ပီဇာဆိုင္မွာ ပစၥည္းလက္ခံတဲ့ ေနရာ မီးဖိုေခ်ာင္နဲ ့ အနီးဆံုးရွိတဲ့အခါ လိုအပ္တာ ျပင္ဆင္ဘို ့ လြယ္ကူေစရမဲ့အစား store ဟာ စားေသာက္ခန္းရဲ့ တဘက္မွာ ေကာင္တာ တဘက္ျခမ္းမွာ ရွိတဲ့အခါ ပစၥည္းလိုအပ္တိုင္း စားေသာက္ခန္းကို ျဖတ္ စားသံုးသူေတြကို ျဖတ္ျပီးမွ ေခါက္တံု ့ေခါက္ျပန္ ယူရတာမ်ိဳး။ store တည္ေနရာကလဲ အသားငါး ထားတာက တေနရာ အသီးအရြက္က တေနရာ ကုန္ၾကမ္းက တေနရာနဲ ့ လွည့္လည္ယူရတာမ်ိဳး စသည္ျဖင့္ မီးဖိုေခ်ာင္ အတြင္းမွာလဲ အသားငါး ျပင္ဆင္တဲ့ မီးဖိုနဲ ့ ဂ်ံဳဖုတ္တဲ့ မီးဖို ေဝးေနလို ့ တဆက္တည္း မလုပ္ကိုင္ႏိုင္တာမ်ိဳး။
အဲဒီအခါ layout plan ေတြ ျပန္စဥ္းစား ေနရာခ်ရတာ အခ်ိန္အတိုေတာင္းဆံုး ထိေတြ ့မႈ အနည္းဆံုးျဖစ္ေအာင္ ထိန္းခ်ဳပ္နည္းေတြ စဥ္းစား လုပ္ေဆာင္ရပါတယ္။
အိမ္မွာ ျဖစ္ေစ အလုပ္မွာ ျဖစ္ေစ Transportation နဲ ့ ပါတ္သတ္ျပီး ေႏွာင့္ေႏွးၾကန္ ့ၾကာမႈမ်ိဳး ခဏ ခဏ ၾကံဳေနတာမ်ိဳးရွိရင္ ေကာမန္ ့ေရးေပးခဲ့ပါ။ က်မတို ့ အားလံုး ဝိုင္း စဥ္းစားၾကည့္ရေအာင္။ (မွတ္ခ်က္ - ရန္ကုန္ျမိဳ ့က ကားလမ္းပိတ္တာ မပါေၾကး :P )
 08 Dec 2016 - Posted at Pyay GTI facebook group

LEAN Management System (7 wastes Introduction)

LEAN Management System (7 wastes Introduction)
က်မတို ့ အင္ဂ်င္နီယာ ေလာကမွာ Soft power / Hard power အပိုင္းကို တခုခ်င္းစီ ခြဲျခားမယ္ဆိုရင္ အမ်ားစုက hard power skill မွာ ထူးခၽြန္တာမ်ားပါတယ္။ ျမန္မာအသိုင္းအဝိုင္းတင္မက ေတာ္ေတာ္မ်ားမ်ားမွာ ၾကံဳရတာပါ။ Quality concept ပိုင္းမွာ ျမန္မာႏိုင္ငံကသူမ်ားအတြက္ကေတာ့ ျပည္တြင္းက လုပ္ငန္းေတာ္ေတာ္မ်ားမ်ားမွာ အေျခအေနမေပးတာရယ္ အရည္အေသြးထက္ အေရအတြက္ကို ေဇာင္းေပးတဲ့ ေခတ္အေျခအေနကို ျဖတ္သန္းခဲ့ရတာ ျဖစ္တဲ့အတြက္ ဒီလစ္ဟာခ်က္ေတြ ျဖစ္လာခဲ့ရတာပါ။ အဲဒါေၾကာင့္ ကိုယ္သင္ခဲ့တဲ့ ေလ့လာေနတဲ့ အပိုင္းေလးကို သိသေလာက္ ျဖည့္စြက္ ခ်င္တာပါ။
အင္ဂ်င္နီယာ တေယာက္ ဒီေလာကထဲမွာ ဆက္လက္ရွင္သန္ေနဘို ့ ဆိုရင္ အခ်ိန္ေတြ ၾကာလာတာနဲ ့အမွ် သူဟာ စီနီယာ တေယာက္ျဖစ္လာမယ္။ အဲဒီအခါ နည္းပညာပိုင္းတင္မက လူေတြကို စနစ္ေတြကို စီမံကိုင္တြယ္ ထိန္းေက်ာင္းရတဲ့ တာဝန္ေတြပါ အလိုအေလွ်ာက္ ယူလာရပါတယ္။ ေနာက္ဆံုး ကိုယ္ပိုင္လုပ္ငန္းေလး လုပ္ရင္ေတာင္ စနစ္က်တဲ့ စီမံခန္ ့ခြဲမႈေလး ျဖစ္ဘို ့ ကာစတန္မာရဲ့ လိုအပ္ခ်က္ကို နားလည္ေစဘို ့ စတာေတြ လိုအပ္လာပါတယ္။ (ဒီလိုေတြ ေျပာေနလို ့ ဆရာမၾကီးလုပ္တယ္မထင္ပါနဲ ့ေနာ္) .... က်မ အေနနဲ ့ ေလာေလာဆယ္ ထုတ္လုပ္ေရး လုပ္ငန္း တခုက QC/QA Engineer အေနနဲ ့ အလုပ္လုပ္ေနတဲ့အတြက္ က်မသင္ခဲ့ရတဲ့ စာေတြ ျဖတ္သန္းခဲ့ရတဲ့ အလုပ္အေတြ ့အၾကံဳေပၚက ရခဲ့တဲ့ knowledge ေတြကို အမ်ား သူငါ အသံုးျပဳလိုက ရေစျခင္း ငွာ ေဝမွ်လိုပါတယ္။
စင္ကာပူ ပင္နီဆူလာ ပလာဇာ ၄ လႊာမွာ ရွိတဲ့ ပညာဒါန မွာလဲ QMS system introduction ကို တနဂၤေႏြ ညေန ၃နာရီခြဲမွ ၅နာရီအတြင္း knowledge sharing program တခုအျဖစ္ ပါဝင္အားျဖည့္ေပးေနပါတယ္။
ဒီေန ့ share လိုတဲ့ အေၾကာင္းအရာကေတာ့ management ေလာကမွာ ေပၚျပဴလာျဖစ္ေနတဲ့ Lean management အေၾကာင္း မွ်ေဝလိုပါတယ္။ Lean management ဆိုတာ waste ေတြကို နည္းႏိုင္သမွ် အနည္းဆံုး ျဖစ္ေအာင္ စီမံခန္ ့ခြဲတဲ့ စနစ္တခုပါ။ LEAN ရဲ့ အေျခခံ management အေတြးအေခၚ ေတာ္ေတာ္မ်ားမ်ားဟာ TPS (Toyota production system) ေခၚ တိုယိုတာ ေမာ္ေတာ္ကား ထုတ္လုပ္ေရး စနစ္က ေမြးစားထားတာပါ။ LEAN ရဲ့ ဖခင္ၾကီးလို ့ ဆိုရမဲ့ မစ္စတာ တိုင္ခ်ီအိုႏို (Taiichi Ohno) နဲ ့ တိုယိုတာ လုပ္ငန္းရွင္ အိဂ်ိ တိုယိုတာ (Eiji Toyoda) တို ့မွ ၁၉၅၀ တဝိုက္မွာ စတင္ခဲ့ျပီး ဂ်ပန္ စက္မႈေလာကမွာ က်ယ္ျပန္ ့လာခဲ့ပါတယ္။ TPS ရဲ့ စည္းမ်ဥ္းေတြ ျဖစ္တဲ့ Continuous improvement ( Kaizen) ... TPS ရဲ့ ပန္းတိုင္ျဖစ္တဲ့ Waste ေတြကို ေျဖရွင္း ျဖတ္ထုတ္တဲ့ နည္းလမ္း TPS ရဲ့ အေျခခံ အေတြးအေခၚျဖစ္တဲ့ Just-in-time (လိုအပ္ခ်ိန္ တခုတည္းမွာပဲ ျပင္ဆင္ service ေပး ေရာင္းခ်တဲ့ ပံုစံမ်ိဳး ) နဲ ့ Jidoka (လူတေယာက္ကို တခ်ိန္တည္းမွာ တခုသာ လုပ္ခိုင္းေစျပီး အမွားနည္းေအာင္ ထိန္းခ်ဳပ္တဲ့ ပံုစံ ဥပမာ - ပီဇာ ျပင္ဆင္တဲ့ kitchen line မွာ တေယာက္က ဂ်ံဳမႈန္ ့စပ္တယ္ဆို တာဝန္က်တဲ့တခ်ိန္လံုး ဂ်ံဳမႈန္ ့စပ္တာ တမ်ိဳးတည္း လုပ္တာမ်ိဴး ...
ဒီစနစ္ဟာ အေရအတြက္ ေသာင္းခ်ီ သိန္းခ်ီထုတ္တဲ့ အလုပ္ရံုေတြမွာ ေတာ္ရံုအမွားေတြကို တားစီးႏိုင္ခဲ့ပါတယ္။ ေနာက္ေတာ့ ေခတ္စနစ္နဲ ့ ေလ်ာ္ညီေအာင္ ဂ်ပန္တခုထဲတင္မဟုတ္ တကမၻာလံုး အံဝင္ခြင္က် ျဖစ္မဲ့ စနစ္ကို ျပဳျပင္ ေျပာင္းလဲရင္း 1990 တဝိုက္မွာ LEAN system ရယ္လို ့ လူၾကိဳက္မ်ားလာခဲ့ပါတယ္။ LEAN ရဲ့ အဓိက ရည္ရြယ္ခ်က္ျဖစ္တဲ့ Waste ေတြ ျဖတ္ထုတ္တဲ့ နည္းနာ နိသယေတြ အေၾကာင္း ေျပာခ်င္ပါတယ္။ က်မတို ့ ေနစဥ္ လုပ္ငန္းခြင္မွာပဲ ျဖစ္ျဖစ္ ကိုယ္ပိုင္ဘဝျဖတ္သန္းတာရာမွာပဲ ျဖစ္ျဖစ္ အဟန္ ့အတားျဖစ္ေစတာအရာ မွန္သမွ် ကို Waste လို ့ ဆိုၾကပါစို ့။
management စကားနဲ ့ သရုပ္ခြဲၾကည့္ရင္ Value added job (ကာစတမ္မာက ပိုက္ဆံေပးထားတဲ့အလုပ္ ဥပမာ - ပီဇာ မွာလိုသူက သူမွာတဲ့ ပီဇာ အရြယ္အစား အမ်ိဳးအစားအတြက္ ပိုက္ဆံေပး ဝယ္ယူတာ) နဲ ့ Non Value added job ဆိုတာက ဝယ္ယူသူက အဲဒါေတြ လုပ္ဘို ့ ပိုက္ဆံေပးထားတာ မဟုတ္တဲ့ အလုပ္ပါတဲ့။
Non value added activities ကို ထပ္ ခြဲျခမ္း စိတ္ျဖာေတာ့ ဝယ္ယူသူ က သူဝယ္လိုတဲ့ service/ ပစၥည္းအတြက္ ပိုက္ဆံမေပးထားေသာ္လည္း မျဖစ္မေန လုပ္ရတဲ့အလုပ္ ဥပမာ - စားသံုးသူက ပီဇာကို လုပ္တဲ့ မီးဖိုကို အပူခ်ိန္ ၁၂၀ ဒီဂ၇ီ မွာ ခ်ိန္ညွိဘို ့ ပိုက္ဆံေပးတာမွာ မဟုတ္ေပမဲ့ ေရာင္းခ်သူက လုပ္ေဆာင္ရတဲ့ activity ေတြ... ေနာက္ဆံုးတခုက စားသံုးသူကလဲ အဲဒီအတြက္ ပိုက္ဆံမေပး ကိုယ့္လုပ္ငန္းအတြက္လဲ waste ျဖစ္သြားတာမ်ိဳး ဥပမာ - ပီဇာလုပ္တဲ့ မီးဖို အပူခ်ိန္ မထိန္းႏိုင္လို ့ တူးသြားတာမ်ိဳး အသံုးျပဳတဲ့ ပစၥည္းေတြ ရက္လြန္လို ့ လႊင့္ပစ္ရတာမ်ိဳး ဟာ ကိုယ့္ရဲ့ profit ထဲက ပါသြားတဲ့အျပင္ အလုပ္မွာ အေႏွာင့္အယွက္ျဖစ္ မတြင္က်ယ္ေစတာမ်ိဳးေပါ့။ Lean က အဲဒီ waste ေတြကို တားဆီး ထုတ္ႏႈတ္ပစ္တဲ့ management system ပါ။
အဟန္ ့အတားျဖစ္ေစတဲ့ အရာေတြ (Waste) ကို ခြဲျခမ္းစိတ္ျဖာလိုက္ေတာ့ T.I.M.W.O.O.D ဆိုျပီး အတိုေကာက္မွတ္လို ့ရပါတယ္။
T : Transport
I : Inventory
M : Movement
W : Waiting & Delay
O : Over production
O : Over processing
D : Defect
တင္းမ္ဝုရဲ့ တခုခ်င္းစီ အေၾကာင္းကို ေနာက္ေန ့ေတြမွာ ဆက္ပါမယ္။ လုပ္ငန္းခြင္ထဲတင္ မက ကိုယ္ပိုင္ဘဝေတြ အထိပါ အက်ိဳးရွိေအာင္ အသံုးခ်ႏိုင္ပါတယ္။ စိတ္ပါဝင္စားတယ္ ဆိုရင္ျဖင့္ ေမးခြန္းမ်ား feed back မ်ားကို ၾကိဳဆိုပါတယ္။ တေယာက္တည္း ေျပာေနရတာမ်ိဳးထက္ အျပန္အလွန္ေဆြးေႏြးတာ တိုင္ပင္တာ ေမးခြန္းေမးတာမ်ိဳးက ပိုအသက္ဝင္ အက်ိဳးရွိပါတယ္။
Quality is an investment in the future
Dec 06 - 2016 posted at Pyay GTI group facebook