D : Defect - LEAN Management System (7 wastes Introduction)

ေနာက္ဆံုးပိတ္ waste လဲ ျဖစ္ ကိုယ္ေတြနဲ ့လဲ ရင္းႏွီးတဲ့ waste တခုကေတာ့ Defect ပါ၊ Defect ဆိုတာ ပံုမွန္အားျဖင့္ ကာစတန္မာ ေတာင္းဆိုတာထက္ ေလ်ာ့နည္းရမဲ့ အရာတခုေပါ့။ မ်က္စိလည္သြားလား။
ကိုယ္က ပီဇာေရာင္းမယ္။ ပီဇာတခု ေရာင္းဘို ့ ကိုယ့္ဝန္ထမ္းေၾကာင့္ ပီဇာပ်က္သြားတယ္ သံုးတဲ့ ဂ်ံဳအမ်ိဳးအစားမေကာင္းလို ့ ပီဇာ မႈိနံ ့ နံသြားတယ္ မီးဖို အပူခ်ိန္ ခ်ိန္လို ့မရလို ့ ပီဇာကၽြမ္းသြားတယ္ စသည္အမ်ိဳးမ်ိဳးေသာ အေၾကာင္းေတြေၾကာင့္ defect ျဖစ္လာတဲ့အခါ ကိုယ့္အရင္းထဲက ပဲ့ပဲ့ပါသြားတာေပါ့။
အဲဒီေတာ့ defect ေၾကာင့္ အရည္အေသြးညံ့ဖ်င္းတာ၊ ဝရန္တီ အခ်ိန္ၾကာၾကာေပးျပီး ပ်က္သမွ် ျပင္ေပးရတာ၊ ျပန္ျပီး ျပဳျပင္ေပးရတာ (Rework) ၊ service cost ေတြ ႏွိမ့္ ယူရတာကေန... ေနာက္ဆံုး ကာစတမ္မာ တျခားသူဆီေရာက္သြားေတာ့တာပါပဲ။
ဘာေၾကာင့္ defect ျဖစ္ရသလဲ...
အျဖစ္ႏိုင္ဆံုးအခ်က္က Process Check လစ္ဟာတာေၾကာင့္ပါ။ ကိုယ္လုပ္ေနတဲ့ လုပ္လက္စ အလုပ္ မွန္လား မွားလား ေဝဖန္ ဆန္းစစ္မႈ အားနည္းတာမ်ိဳး။ ျပသနာဆိုတာမ်ိဳးက ေစာေစာေျဖရွင္းေလ အကုန္အက် သက္သာေလပါပဲ။ ေနာက္ျပီး လိုအပ္တဲ့ သင္တန္းေတြ မရွိတာမ်ိဳး၊ တိက်ရွင္းလင္းတဲ့ work instruction မရွိတာေတြဟာလဲ defect ကို ျဖစ္ေပၚေစပါတယ္။
ျပသနာကို ခ်ဥ္းကပ္ အေျဖရွာတဲ့ နည္းမ်ိဳးစံုရွိပါတယ္။ ဥပမာ - ပစၥည္းေတြ ေထာင္နဲ ့ေသာင္းနဲ ့ ခ်ီ ထုတ္လုပ္တဲ့ စက္ရံုေတြမွာဆို ပစၥည္းတခုမွာ ျပသနာေတြ ့တာနဲ ့ ေတြ ့ေတြ ့ခ်င္း operate လုပ္ေနတဲ့ line ကို ရပ္ျပီး ျပသနာကို ခ်က္ခ်င္းအေျဖရွာျခင္းျဖင့္ အျခားေထာင္ေပါင္း ေသာင္းေပါင္းမ်ားစြာေသာ ပစၥည္းေတြရဲ့ ျပသနာကို ေျဖရွင္းျပီးသား ျဖစ္ေစပါတယ္။
Pokayoke လို ့ေခၚတဲ့ mistake proofing tools ကိုလဲ သံုးၾကပါတယ္။ အမွားထဲက အေျဖရွာနည္းလို ့ ဆိုပါစို ့။ mistake proofing ကို လြယ္လြယ္ကူကူေတြ ့ရမဲ့ေနရာက အမ်ားျပည္သူသံုးအိမ္သာ လက္ေဆး စင္ေတြက ေရပိုက္ေခါင္း ေတြမွာ အလိုအေလ်ာက္ ေရက်ေစတဲ့ sensor တပ္ထားတာကို ဥပမာ ေပးရပါလိမ့္မယ္။
သေဘာက အိမ္သာကထြက္လာတဲ့သူဟာ သာမာန္ေရပိုက္ေခါင္းကို လွည့္ဖြင့္ျပီး လက္ေဆးတယ္။ ေရပိုက္ေခါင္း ျပန္ပိတ္တဲ့အခါမွာ ခုန လက္မေဆးရေသးတဲ့ အခ်ိန္ ကိုင္ထားတဲ့ ေနရာကိုပဲ ျပန္ကိုင္ျပီး ပိတ္လိုက္ေတာ့ သေဘာအားျဖင့္ ေဆးျပီးသား လက္ ျပန္ညစ္ပတ္ျပီး အက်ိဳးသက္ေရာက္မႈ မရွိေတာ့ပါဘူး။ လက္ေဆးကန္ထဲ လက္ေရာက္တာနဲ ့ အလိုအေလ်ာက္ေရက်ျခင္းျဖင့္ ခုနက ျပသနာကို ေျဖရွင္းလိုက္ပါတယ္။ ဒါ့အျပင္ ေရပိုက္ေခါင္းကို ဖြင့္လိုက္ လွည့္လိုက္နဲ ့ အခ်ိန္ၾကာတဲ့အခါ ေရပိုက္ေခါင္း ေခ်ာင္ျပီး လဲ ရေစျခင္းမွလဲ အခ်ိန္ကာလ တခု အထိ သက္သာေစပါတယ္။
5 Why လို ့ေခၚတဲ့ ျပသနာကို ခ်ဥ္းကပ္နည္းတခုကလဲ အလြန္အသံုးဝင္ပါတယ္။
အလြန္ လူႀကိဳက္မ်ား အသံုးဝင္တဲ့ tools တခုကေတာ့ Fish bone diagram လို ့ေခၚတဲ့ ငါးရိုးပံုနဲ ့ ျပသနာ အေျဖရွာနည္းပါ။ ငါးရဲ့ ဦးေခါင္းဟာ အျမဲတမ္း ျပသနာအျဖစ္ ဦးတည္ထားျပီး အေျခခံအားျဖင့္ အရိုး ၅ ေခ်ာင္းနဲ ့ ဖြဲ ့စည္းျပီး အေျဖရွာပါတယ္။ အရိုးေတြရဲ့ အမည္ေတြက Man, Machine, Material, Method, Enviroment (4M+1E) လို ့ေခၚပါတယ္။ အဓိပၸါယ္ကေတာ့ Man လူေၾကာင့္ျဖစ္သလား Machine စက္ေၾကာင့္ျဖစ္သလား Material အသံုးျပဳတဲ့ပစၥည္းေတြေၾကာင့္လား Method အသံုးျပဳပံု တည္ေဆာက္ပံုေတြ လြဲေခ်ာ္ေနသလား မရွင္းလင္းသလား Enviorment ပတ္ဝန္းက်င္ရဲ့ သက္ေရာက္မႈေၾကာင့္လား စသည္ျဖင့္ anlysis လုပ္တာမ်ိဳးပါ။Fish Bone Diagram အတြက္လဲ ေလ့လာထားသမွ် သတ္သတ္ေရးပါမယ္။
ေနာက္ထပ္ defect မွာ က်မ သံုးေလ့ရွိတဲ့ tool တခုက 80-20 rule ပါ။ ျပသနာေပါင္း ေသာင္းေျခာက္ေထာင္ ပစၥည္းေပါင္း အမ်ိဳးအမည္ေပါင္းမ်ားစြာအတြက္ တခါတည္း မေျဖရွင္းႏိုင္ပါဘူး။ အဲဒါေၾကာင့္ ရလာတဲ့ data ေပၚမွာ မူတည္ျပီး သတ္မွတ္ထားတဲ့ ႏွစ္ကာလ အပိုင္းအျခားအတြင္း ျပသနာ အေပးဆံုး ဆံုးရႈံးမႈ အမ်ားဆံုး ပစၥည္း / ျပသနာအမ်ိဳးအမည္ (defect description) ၂၀% ကို မင္နီဝိုင္းလိုက္ပါတယ္။ ဒီ၂၀% ကို ေျဖရွင္းလိုက္ျခင္းအားျဖင့္ defect cost 80% ကို အလိုအေလွ်ာက္ ေျဖရွင္းျပီးသား ျဖစ္ေစပါတယ္။
ေမးခြန္းမ်ား feedbackမ်ား ျဖည့္စြက္မႈမ်ား ေဆြးေႏြးမႈမ်ား ၾကိဳဆိုပါတယ္ရွင့္

 Jan 17 - 2017 Posted at Pyay GTI facebook group